三一集团|拿下全球重工行业首家“灯塔工厂”证书，梁稳根：三一重工数字化还有新目标

9月27日，世界经济论坛（World Economic Forum）正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。
【三一集团|拿下全球重工行业首家“灯塔工厂”证书，梁稳根：三一重工数字化还有新目标】三一重工董事长梁稳根表示，北京桩机工厂成为世界灯塔工厂，是三一的新名片，是三一数字化转型的里程碑，是三一成为智能制造先驱的关键一步。
据三一重工介绍，桩工机械作为重型装备，其生产模式属典型的离散制造，具有多品种、小批量、工艺复杂的特点，更大的挑战在于工件复杂，又大又重又长。例如170多种钻杆中最长27米重达8吨，20多种动力头最重达16吨。

文章插图

在三一北京桩机工厂里，由树根互联打造的“根云平台”帮助该工厂实现了自动化、数字化、智能化升级。目前，该工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备，实现了生产要素全连接，并融合了互联网、大数据和人工智能等技术。此次升级主要依托于以下几部分：
FCC（工厂控制中心）：整个工厂智能制造的核心，可使订单快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。
机器视觉系统：借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络，帮助实现智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域的应用，并解决了“16吨动力头无人化装配”、“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接”等多个难题。
AGV小车：在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV双车联动，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。
人机协同：基于5G+AR设备完成物料分拣、销轴装配等传统体力劳动。此外，机器人AI还能免编程学习熟练工人的技能和手法。
根云平台：根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、配件等匹配最优参数，优化生产节拍。目前已形成了三大核心通用能力，包括多种类工业设备的大规模连接能力、多源工业大数据和AI的分析能力、多样化工业应用的开发和协同能力等。
相比于改造前，三一北京桩机工厂在相同厂房面积下产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型。2020年，三一北京桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元。

文章插图

三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，三一桩机灯塔工厂将继续深化数字化转型，打造重工行业“百人百亿”灯塔工厂，助力三一集团实现“三个三”战略目标：在“十四五”末，三一全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。
三一重工此次入选的“灯塔工厂”是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司共同遴选的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者名单。该项目评选自2018年启动至今，计入此次入围的21家工厂，已经在全球范围认证了90家“灯塔工厂”。在全球“灯塔工厂”网络中，累计有29家位于中国大陆，分布于3C电子、家电、汽车、钢铁、新能源等行业。中国是拥有"灯塔工厂"最多的国家，而三一重工北京桩机工厂则是全球重工行业首家世界灯塔工厂。
世界经济论坛官网上介绍三一北京桩机工厂的入选理由为：面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一利用先进的人机协同、自动化、人工智能和工业互联网技术，将劳动生产率提高85％，将生产周期从30天缩短至7天，减少77％。