3c|年复合增速200%后，柔性智能机器人如何重构生产力？( 二 )

最初一批试水的企业也很快体验到协作机器人对效率立竿见影的提升。一家企业在使用了数台节卡JAKA Zu 3协作机器人后，除了提升了安全性，每月能减少16个操作工的人力成本，节省2800小时。

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而协作机器人广泛落地的意义，远不止于短期内的提效降本，它还意味着对生产制造本身的重塑。工业4.0如火如荼之下，一个被忽视的现实是，除了聚光灯下那些能单件大批量制造的龙头公司，面广量大的中小企业面临着更迫切的革命。
【 3c|年复合增速200%后，柔性智能机器人如何重构生产力？】产业升级在当下不仅是显而易见的事实，更已经成为国家战略的一部分。国务院参事汤敏曾总结：“未来中国，以大批量生产、低成本取胜的劳动密集型产业外迁到东南亚势不可挡，中国唯一可以留下的就是小批量、定制化的柔性制造产能。”
对于数字化能力有限的中小公司来讲，如何在有限时间内，应对短周期、快迭代、小批量的柔性生产，才是最深刻的需求。一份调研显示，规模化生产占中国制造企业的数量不超过20%，剩余的更倾向于柔性制造。
节卡机器人联合创始人王家鹏曾将市场按产品周期分为四类，M1市场周期以“年度”计量，如汽车整车、钢铁等，M2市场的生命周期以“季度”计量，如小家电、消费电池、3C等，M3市场生命周期以“月度”计量，如成衣等行业，M4市场生命周期以“周”计量，如中小规模的金属加工。
事实上， M1及M2一小部分市场适用于一般工业机器人，也是现在主要机器人集成商有能力服务的范围，其余M3及M4的自动化需求一直难以满足。在金属加工行业中，有一千台以上加工设备的企业属于凤毛麟角，大部分企业的加工设备在一百台以下。
这些企业一年会换三到五次产品，根本无法承受产线大规模更迭的成本。而协作机器人模块化、快速切换、高柔性、低成本的特征，给了这些快迭代行业自动化的可能性。以3C行业的打磨环节为例，常用的小六轴机器人都是“刚性打磨”，运行轨迹、位置固定，除非安装高成本的浮动打磨头，很难根据产品微小差别自行调整。但节卡的力控s版协作机器人可以根据力量大小调整机器人姿态，只需要做些简单的编程，就可以在较大范围内调整打磨方向和力度。
而这种“柔性打磨”技术诞生意义深远。它不仅只是生产方式的优化，更是协作机器人突破了阈值，迎来智能化新拐点。
协作机器人迈入“柔性智能”时代“规模化定制”的趋势正在整个制造业悄然发生。不仅是M3和M4客户，M1和M2范畴的巨头们也感觉到生产力改革正在逼近的焦虑。
在汽车行业，小批量生产正在成为趋势，此前一个车型生命周期能到8-10年，但现在只有3-5年迭代期，这意味着汽车整条产业链都要以此为基准迭代。比如在丰田生产车间，在生产轿车的工时中，他们还会穿插生产SUV。
这种弹性化制造已经成为整车生产的主流，也带来新的挑战。而汽车属于离散工业，大多使用规模化大中型工业机器人，但他们也有非标化制造环节。在汽车行业，除了冲压、焊接、涂装，还有更琐碎的零部件环节。因为适配车型不同，零件材质、形状、大小、重量皆有区别。
即便对于实力雄厚的车厂，仍然无法承担非标类产线来回切换的高昂成本，能迅速二次部署的协作机器人成为汽车产业链柔性改革的核心。
车厂、3C大厂这类重磅客户的产线更加复杂、庞大，而且它们已经完成了初步的自动化和数字化。对于这些客户来说，它们需要的不仅是过去被动式“协作柔性生产”，更是主动的“柔性智能制造”，只有同时满足稳定可靠作业、快速切换场景和软硬件全栈式智能化的协作机器人，才能柔性制造时代，助推他们完成生产力改革。