深度报道|新兴钢铁：拥抱5G迈向“智造”( 三 ) 全省率先投入使用板坯自动加

从矿石到烧结、从炼铁到炼钢，直至轧材，基于“5G+N”应用场景建设打造数字孪生透明工厂，新兴钢铁正在钢铁产业链条上不断推进关键工序数字化改造，不断塑造良好工作环境、降低劳动强度、提高生产效率。
2020年10月30日，实现厂区5G全覆盖；2020年12月19日，完成高炉水渣无人行车首个5G应用场景建设；2021年3月，建成数字孪生透明工厂。新兴钢铁以前所未有的热情和勇气拥抱5G迎接变革。
数字赋能钢铁产业高质量发展，新兴钢铁跑在了全省同行业前列。入列高新技术企业、云南省安全生产标准化二级企业、云南省智能制造示范项目单位，这是对企业敢闯敢试实施数字化改造转型升级的充分肯定。
新兴钢铁“5G数字孪生透明工厂”项目入选云南省2021年度5G创新应用十大案例、2021世界5G大会十大应用案例，荣获ICT中国创新奖2021年度最佳技术创新应用奖。这是对企业在动力变革与技术迭代的风云际会中，锻造数字创新钥匙，开启钢铁产业高质量发展之锁的充分肯定。
迈向“智造”加快5G与实体经济深度融合
王前斌说，在推进“5G数字孪生透明工厂”建设中，新兴钢铁目前只是迈出了第一步。基于5G网络支撑，应用互联网、物联网、大数据、云计算、人工智能等技术支撑的创新应用正在钢铁产线上加速布局，数字技术与传统产业的深度融合，正推动企业走向“智造” 。

文章图片
全省率先投入使用板坯自动加渣机器人代替人工面对超过1500度的钢水进行自动加渣。（企业提供）
王前斌认为，现在投入应用的“5G+无人行车”“5G+智慧料场”“5G+一健喷煤”“5G+自动加渣”“5G+智能安全”场景，只是基于5G和大数据支撑的操控应用。随着“5G+AI烧结机尾料层断面智能感知分析系统”场景的投入应用，新兴钢铁“5G数字孪生透明工厂”才算是跃升到5G和人工智能支撑的“智造”层面。
李凡明介绍，铁矿石烧结在钢铁生产中是一个集复杂性、非线性、时变性和不确定性于一体的过程，一直以来都是依靠人的经验积累进行现场观察或通过产品化验判断。由此带来的问题是难以实时调整控制，产品质量存在波动，节能降耗效果不佳。
“5G+AI烧结机尾料层断面智能感知分析系统”投入应用后，通过建立统一质量标准，应用5G高速传感和AI智能感知，对机尾烧结矿成矿氧化铁状况进行分析预判，并实时调整控制生产过程，提高产品质量稳定性，达到最佳节能效果。
与此同时，正在建设的“5G+皮带异物检测烧结粒度分析”“5G+热风钢包监测”“5G+钢坯自动输送”“5G+自动焊标牌机器人”等一系列人工智能应用场景，正推动新兴钢铁从“换手”“换脚”走向“换脑”“换心” ，不断促进5G、大数据、云计算、人工智能与实际生产深度融合。
王前斌介绍，根据总公司发展规划，未来三年，新兴钢铁将投资10.9亿元，按照“四个一律”标准和废气超低排放、废水零排放、固废不出厂目标，推进企业洁化、绿化、美化、文化建设的“三冶四化”及高于标准、优于城区、融入城市的环保要求，在现有产能基础上，推动产品结构调整和装备水平提升。
同时，依托“5G数字孪生透明工厂”支撑，发挥新兴钢铁小而特、小而美、小而智的特点，继续坚持走好差异化发展之路，不断提升提钒炼钢和优特带钢生产基地能级，着力打造钒钛冶炼和钒渣产品新名牌。
王前斌说，新兴钢铁的智能制造刚刚起步，面对的挑战与困难依然很多，但企业和员工有信心和决心，在新一轮科技革命和产业变革中紧扣产业数字化主线，加快5G和数字技术与实体经济的融合发展步伐；立足锁定数字化、网络化、智能化发展方向，利用互联网技术对传统产业进行全方位、全链条改造，提高全要素生产率，发挥5G和数字技术对企业发展的放大、叠加、倍增作用，让新兴钢铁成为“专精特新”的钢铁制造企业。（玉溪日报全媒体采访人员唐雯霖）