深度报道|新兴钢铁：拥抱5G迈向“智造”( 二 ) 全省率先投入使用板坯自动加

拥抱5G打造更加人性化的工作环境

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曾经在煤灰飞扬的环境中作业的行车工，如今坐在洁净的操控室远程操作5G无人行车。玉溪日报全媒体采访人员唐雯霖摄
行车驾驶员毕旺成为首个被“5G数字孪生透明工厂”改变的工人。过去，毕旺要爬上高达18米的行车驾驶室，夏顶酷暑，冬冒严寒，在煤灰飞扬的环境中连续工作四五个小时。现在，他只需要坐在干净整洁还有空调的远程操控室内，点击鼠标一键启动， 5G无人行车就能根据运行指令自主卸煤、堆煤、上煤。如果遇到无法识别的情况，还可通过操控手柄进行远程操作。
新兴钢铁电气首席技师李凡明介绍，作为企业实现的首个5G应用场景， “5G+水渣无人行车”和“5G+煤仓无人行车”是基于5G超低延时传输和数字孪生技术支撑，将行车运行数据转化为仿真图像，建立现场三维模型，计算下达动作指令，实现行车自主运行和远程操控。场景应用实现了让工人远离粉尘作业环境，降低职业病风险，提升设备运行效率的目标。如今，在新兴钢铁一共运行着4部5G无人行车，每年可节省人力成本160万元。
对“5G数字孪生透明工厂”感触最深的则要算浇钢工罗宏东：“以前我要戴着防护墨镜和手套，穿着加厚的棉服和防护鞋，站在距离结晶器1米左右的地方，面对超过1500度的钢水向里面加渣。钢水冷却时冒出的蒸气可以让周围的温度达到四五十度，最多干两小时就要换人。 ”在岗位现场，罗宏东边比画边说， “现在，我只要定时查看一下这台自动加渣机器人就可以了，工作比以前轻松多了。 ”
炼钢厂党总支副书记尹志勇介绍，在钢铁生产过程中，冶炼和连铸工序一直以来都是人工加渣，且需要8名工人24小时不间断地在高温、高湿环境下作业，劳动强度极高。通过应用“5G+自动加渣”场景，新兴钢铁在全省率先投入使用板坯自动加渣机器人，一举改写了人工加渣的历史。
“5G+智慧料场”让占地超过20万平方米，年处理300万吨铁矿石的综合料场实现了远程操控无人作业，减少人员36人，年节约人工成本超过360万元，混匀矿质量提高5% 。 “5G+一键喷煤”基于大数据分析的AI算法，全面提升了喷煤稳定性和设备使用寿命，年节约用煤折合人民币400万元。
“5G数字孪生透明工厂”在创造更加人性化的工作环境，赋能存量产能降低更多能耗和释放更大效能的同时，还为产线工人提供更加全面的劳动安全保护。

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在可视化监控平台控制室，安全检查人员介绍智能头盔如何基于5G网络支撑提供实时安全监测。（玉溪日报全媒体采访人员蒋燕摄）
在煤气管道盲板阀检修作业现场，检修人员身背空气呼吸器进行检修作业。基于5G网络支撑，旁站监护的安全员通过搭载智能设备的安全帽将现场操作图像及有害气体感知数据传输到可视化监控平台进行实时监控。一旦出现安全隐患，即可一键报警及时撤离现场；如果遇到技术难题，可及时通过后台提供支援。
安全管理部总监舒宏伟介绍， “5G+智能安全”是基于前端应用到各岗位的60台5G对讲机、400顶智能安全帽和可视化监控平台组成的智能安全管控系统。智能穿戴设备提供定位、通话、报警和视频抓拍、生命检测在内的一系列功能，可视化监控平台提供大数据，有云计算支撑，所构建的智能安全系统为企业安全生产提供有力保障。