摘要：光明乳业打造乳品全产业链智能生态系统。|上海这个厂“全球最大”，竟然藏着一个罕见“阵法” 摘要：光明乳业打造乳品全产

摘要：光明乳业打造乳品全产业链智能生态系统。

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“想看牛奶？那你要失望了。 ”还没走进光明乳业华东中心工厂，工厂负责人谢朋军就笑着对好奇的采访人员说。
可背景资料显示，这是全球最大的液态奶单体工厂，共拥有62条生产线，日产乳制品2600吨，涉及巴氏鲜奶、酸奶、超高温奶等不同品种，而且每月都有1款新品在此诞生，整个工厂出品的产品已达9个品种150多个规格，其中巴氏鲜奶产量更是全国第一。
难道， “全国第一”里竟然没有一滴奶？

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1.8万个阀门打造“无人工厂”
【摘要：光明乳业打造乳品全产业链智能生态系统。|上海这个厂“全球最大”，竟然藏着一个罕见“阵法”】走进工厂参观通道、隔着玻璃窗望向生产车间，采访人员才知道， “看不到奶”并不夸张——面前是一座由一个个巨大储料罐、一条条管道构成的“无人工厂” ，从原奶入厂到成品奶出厂，没有一个手工环节。谢朋军揭秘：这是数字化解决方案的成果，整个生产车间里一共有1.8万个自动控制阀，它们构成了目前国内乳业单体车间最大的“阀阵” 。在数字化系统操控下，控制阀根据不同生产环节，自动调整方向，将原料送往指定的管道和储料罐。
“阀门阵”的作用，在原奶预处理区能直观感受：整个预处理区有将近1万个阀门。来自牧场的原奶通过封闭式管道进入生产车间，阀门就承担起“防混”和“分配”的任务，把原料根据生产计划输送至生产巴氏鲜奶、酸奶、常温奶等不同乳制品的生产线。

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在接下来的生产环节， “阀门阵”同样承担着分流、引导作用，直到成品完成。这一切，尽在光明乳业华东中心工厂中控室的掌控之中——整个生产车间安装了5000个传感器，能根据380个控制项目，时刻监督1.8万个阀门工作。生产计划、调度情况、实时质量监控、生产数据等，全过程均实现数字化管理和控制，并将结果呈现在中控室的电脑屏幕上。
中控室工作人员汪阿虎介绍，虽然生产车间的控制项目是380个，但每个都进行了细化，最终形成了1581个关键质控点。例如，巴氏鲜奶的品质与杀菌温度、时间密切相关，所以杀菌温度控制被拆解成25个关键质控点，最终实现了杀菌温度±0.25℃的精准控制， “不夸张地说，这样高密度、大数量的阀门阵，加上几十条生产线，如果靠人工来管，容易出错。但利用数字化技术，既能避免人员误操作，又能减少外部污染源，从源头提高乳品的质量。 ”

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全产业链数字化建立行业标杆
光明乳业党委书记、董事长濮韶华说，华东中心工厂里呈现的，只是光明乳业乳品全产业链智能生态系统的一部分， “我们的目标是打造中国乳业数字化生产的样板房。通过全产业链数字化转型升级，构建全产业链大数据平台，用数字力量支撑中国乳业高质量发展。 ”
所以，在华东中心工厂中控室，采访人员还看到了基于5G技术的牧场监控视频：通过切换摄像头，可实时查看光明乳业分布在全国各地22个牧场的饲养情况。由于使用了5G技术，不同牛舍、挤奶车间等的场景都清晰可见。
而且，这些监控不仅为了“看”到牧场，而是收集更多的数据。原来，光明乳业旗下每头奶牛都佩戴耳标、脚环、项圈等牛用可穿戴设备，它们能实现牛只ID识别、活动量、饮食等生长习性监测，然后建立牛只身份档案数据库以及牛只家族系谱，推动奶牛优生优育。光明乳业旗下金山种奶牛场场长王旺望介绍说，牧场里还有一款近红外快速检测智能设备，也是乳品全产业链智能生态系统的一部分。该设备能在40秒内快速检测种奶牛饲料的脂肪、蛋白质等30多种营养成分，确保每一批饲料质量可追溯。有了这些数据，牧场建立起饲料营养数据库，为不同牛群定制饲料配方，提升饲料利用率和产出率，助力科学养牛。