Stryker又新开金属3D打印植入物工厂( 三 ) 南极熊导读：全球骨科植入物

根据他自己的经验， Glanz表示，在RMS的减材部门工作后，要求零报废的心态可能是一项挑战。 “机械师习惯于使用棒材从地板上带走， ”他说。 “如果机床操作员犯了错误，你可以直接跑回库房重新拿。您必须向操作员说明， 3D打印零件无法做到这一点。整个流程需要3个星期。 ”
增材制造车间的机械师也必须适应增加的处理零件数量。附加部件的打印被分解为构建板参数。例如， 1,000个零件的制造可能需要10到15个构建板。每个构建板通常包含75到100个零件，这些零件通过包括机加工在内的后处理操作一起移动。但是，这意味着每个构建板都有自己的参数。 “Aaron不能一次设置就运行制造1,000个零件，而是将这项工作设置为10到15次以运行相同的1,000个零件，需要做更多事情， ”Olson说。 “至少，每个批次都必须有首件、检验、最后一件检验和全线检测。 ”
工件夹具
加工增材制造零件的最大挑战之一是工件夹持。 “加工增材零件很复杂，因为它不是一块棒料，您可以有很好的基准并且可以将加工掉， ”Kircher说。 “您必须弄清楚零件在空间中的位置，并确保你在零件上加工的这些特征位于正确的位置。当它的完成度达90%时，这些就变得非常重要。 ”

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△所有3D打印的植入物都有专门设计的骨长入表面，非常复杂，不能被损坏或污染。为这些零件设计工作夹具是一项重大挑战
更复杂的是， RMS3D打印的所有部件都是植入物，具有为骨长入而设计的特征，而这些特征无法通过传统工艺生产。 “我们的客户正在为他们的植入物设计，避免遭受损坏或污染， ”Glanz指出。这些表面非常复杂， “我们必须围绕所有这些进行固定工作，并确保不损伤表面， ”他补充道。例如，为一个脊柱植入物设计了一个工件固定装置，位于零件中间的一个孔周围。夹具抓住了这一特点，并在不损坏表面的情况下保持零件稳定，同时从末端加工出额外的余量。

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△3D打印植入物只需要加工掉少量材料。然而，如果一旦产生废品，成本可能就很高，因为这些零件在到达机加工车间时已经增加了很多价值
【Stryker又新开金属3D打印植入物工厂】理想情况下， RMS可以在设计阶段就避免这些问题的挑战。 “当我们与客户接触的早期，我们实际上会围绕工件夹持和基准结构设计零件，利于进行后期加工， ”Olson说。
尽管加工增材零件和加工传统零件之间存在差异，但该团队一致认为，鉴于加工这些零件的挑战，在传统制造方面的经验是使用3D打印技术取得成就的关键。 “我认为需要一个非常有经验的减材制造团队，来补充增材制造，才能取得成功， ”Kircher说。
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