一文读懂：工业机器人国产化进度如何？( 三 ) 本文来自微信公众号：果壳硬

减速器
减速器是控制机器人运动的核心部件，相当于“关节” 。减速器是链接伺服系统和末端执行器的中间装置，能够降低转速、增大转矩，从而驱动“关节”运动。
减速器通过齿轮的啮合，将电机的转速减速到机器人各“关节”运动实际需要的转速，并输出更大的转矩，驱动“关节”运动。
工业机器人中的减速器主要是谐波减速器和RV减速器两类。

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RV减速器轴承分类，图源|GB/T34897-2017
根据GB/T34897-2017《滚动轴承工业机器人RV减速器用精密轴承》[6]定义， RV减速器是传统摆线针轮和行星齿轮传动装置的混合。 RV减速器由多个高密度轴承和齿轮组成，应用于重载机器人的全部关节，以及轻载机器人的部分关节，类似于“大臂”“肩膀”等位置。

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谐波减速器结构，图源|绿的谐波招股书
根据GB/T30819-2014《机器人用谐波齿轮减速器》[7]定义，谐波减速器由波发生器、柔轮、钢轮三部分构成。谐波减速器结构简单，一般应用于轻载机器人的部分关节中，类似于“前臂”“手腕”等位置。
二、核心零部件国产化进度如何？
当前我国的工业机器人核心零部件国产化水平不一，差距很大。控制器的进度最为喜人，减速器则面临较多技术难题。
减速器：RV减速器成为“卡脖子”的关键

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全球减速器市场，图源|广证恒生
全球减速器市场被日本垄断多年。 RV减速器巨头纳博特斯克占据了全球60%的减速器市场，而谐波减速器领先者哈默纳科紧随其后，占据了15%的市场[8] 。
纳博特斯克于2003年9月成立于日本，在RV减速器领域深耕近20年，因“高精度、高刚性、长寿命”以及“小尺寸、轻重量”等特点而在全球范围内广受好评。哈默纳科于1970年成立于日本，深耕谐波减速器领域长达50余年。而国内相关企业开始研发减速器的时间较晚，在经验积累及实践验证周期上难以赶超日企。

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相对而言，谐波减速器的国产化程度较高。由于仅有三个零部件，机械构造较为简单，且哈默纳科的专利于2008年到期，国内厂商开始把握住学习及研发的机会。
当前，哈默纳科仍然在中国占据较大的市场份额，紧随其后的是国内厂商绿的谐波和来福谐波。这两家企业均有着十余年的研发经验，其谐波减速器产品在输出转速、传送精度等性能上与哈默纳科差距较小，但在精度保持使用寿命、传动效率等方面仍有差距。

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国内外减速器产品指标对比，图源|东吴证券
一方面，国产谐波减速器的价格较低，且交货周期较短，因此拿下了许多国内机器人厂商的订单。例如，绿的谐波和来福谐波的同类型产品比哈默纳科低40%~50% ，平均交货周期约为2个月（哈默纳科为10个月）[8] 。绿的谐波在国内机器人厂商中的占有率预计已达80%[9] 。
但另一方面，国内厂商的产能仍然较低。来福谐波在2019年产能刚刚迈过月产2万台[10] ，绿的谐波在2019年的产能仅为9万台，而哈默纳科在2018年即达到180万台[8] 。