看“特斯拉速度”如何对产品进行全生命周期质量管控？自特斯拉入华后

自特斯拉入华后，造就了上海超级工厂享誉业界的3大世界纪录：从奠基到投产仅花费10个月；2018年当年签约、当年取得土地、当年获取施工许可证；2019年当年开工、当年投产、当年交付。
特斯拉上海超级工厂占地面积逾86万平方米，目前在产ModelY和Model3两款车型。目前，特斯拉已经完成了将上海超级工厂作为主要汽车出口中心的转型，产量目标已超45万。

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【看“特斯拉速度”如何对产品进行全生命周期质量管控？】据介绍，上海超级工厂零部件本地化率高达86% ，切实助益中国新能源汽车上下游产业链的成长。与此同时，车辆出口欧洲、日本、东南亚等超过10个国家和地区，在“特斯拉速度”与“中国速度”相碰撞后，也将中国制造推送到世界舞台。
“数字神经网”布及产线的每个角落
早前，中国信息通信研究院院长余晓晖曾指出：“工业互联网是数字化转型的路径和方法论，这是构建物理世界的框架模式。 ”通过对人、机、物的全面互联，构建起全要素、全产业链、全价值链全面连接的新型生产制造和服务体系，工业互联网是数字化转型的实现途径，能有效变革生产制造模式。特斯拉上海超级工厂就是数字化、智能化制造的典范。
置身于上海超级工厂，其犹如“科技电影世界”的数字化、智能化更是惊喜连连。特斯拉自主研发了生产制造控制系统（MOS），具备人机交互、智能识别及追溯功能，深入支持世界顶级的制造工艺。刘经理介绍， MOS系统深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等，在提升工艺、工程设计、质量控制等方面，堪称“数字化大白” 。

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除了MOS系统，在上海超级工厂，高可靠性的工业网络覆盖自动化生产线的各个角落，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。通俗来说就是既保证产品生产过程的标准化，确保产品质量，又能利用大数据系统回溯每台车、每个零部件的生产数据，不漏掉哪怕一毫米的误差。
以压铸车间为例，压铸车间利用特斯拉自主开发的大数据分析系统，对压铸工艺参数实现100%数据统计，并进行参数波动报警功能，确保从源头控制零部件的品质100%稳定可控。同时通过仪器扫描对产品进行质量监控，通过MOS系统对产品批号和可追溯性进行100%管理。
产品全生命周期质量管控“抽丝剥茧”保质量
备受关注的还有特斯拉产品全生命周期质量管控。从供应商端到零部件检验，再到制造过程，最后到顾客使用，上海超级工厂会对每一辆车实施全生命周期的质量管控。正如特斯拉大中华区总裁朱晓彤所说， “真正落到实处的还是为消费者打造出品质优良的车” ，全生命周期质量管控正是落实举措中的重要一环。

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整个质量管控由3大基本面共同支撑：
首先，数字化、智能化的生产制造控制系统在产品质量精细化管理方面发挥了重要作用，它实现数据采集和精确追溯等功能。其中数据采集系统实现了从细节到整体的全方位数据收集，不仅达到全尺寸监控和管理，还实现了整车工厂与全供应链零件尺寸检测数据的实时采集。同时支持自动进行大数据分析，对尺寸偏差进行预判；精确追溯系统则会对关键工位安装及过程参数监控全记录，支持追溯生产过程数据查询和分析；