三星|在东莞，1万工人如何10秒造出一台手机？( 三 ) 三星

按照OPPO的预测，预计2023年起，缩减整体制造周期58% 。 OPPO每条生产线平均每10秒生产一台手机， UPH/UPPH（单小时产出与单小时人均产出）领先，对比2020年，一台机器制造成本下降接近40% 。
除了产能与效率，智能制造的另一项关键作用正是全球化生产标准的统一。由于各地工厂生产标准不一， OPPO的解决办法是通过智能算法模型，远程从东莞总部工厂进行数据判断。
“以前全球各工厂自己有一套判断的标准，基于自己的经验跟员工的熟练程度生产，而智能制造的转型，将统一标准，同步对全球工厂的同一道工序进行判断，从而提升产品品质” ，郭小聪说。
值得一提的是， OPPO是手机行业的少数不依靠代工，高度自产的公司。
郭小聪认为， OPPO自有制造最大的优势，首先就是跟研发深度协同，产线可以从产品制造的角度给研发提需求。比如， OPPO对于中低阶产品，在研发层面就推动去做比较深入的易制造性，可制造性，易自动化性的设计，降低制造成本。
除此之外，如果产品在市场上反馈有设计问题， OPPO的生产线可以立刻跟工程师沟通变更，保证新生产的的产品进行调整，把控产品品质。
不断深入的国际化也让OPPO需要自有制造的能力。 “这两年们不断的在土耳其、巴基斯坦、埃及要去建厂，这要求我们首先要用自己的制造的能力去满足地方要求。 ”郭小聪说。
不仅如此，作为一个完整的供应链， OPPO所拥有的新品导入的能力，包括工序认证的能力等不光使自己在受益，也可以带动周边产品一些企业的成本降低，最终能够反馈到OPPO的竞争优势上。
人是最关键一环

智能化工厂升级并不是一帆风顺，除了生产方式的改变和生产技术升级，最大的阻力还来自于关键环节——工人。

郭小聪曾经在印度工作了几年，这段经历给他的管理想法带来很大的冲击。中国的管理方式是工厂制定规则，员工只管遵守。但这样自上而下的管理方式让印度员工觉得，管理者没有将自己看作同事，发布规则制度却不与自己沟通，以至于在2017年发生一些摩擦，既影响了生产效率，也使得员工工作不开心。
另一方面，新一代工人的特征也有很大变化。目前OPPO工厂大部分都是00后，个性张扬、比较活跃，对于传统机械作业相对排斥，导致人员流动力比较高，影响品质稳定性或者是交付的稳定性。
另外老一辈的工人则会拒绝产线智能化的进程，因为这会让他们觉得被机器人替代，成就感缺失。
“在做了标准化和智能化变革之后，我们重庆工厂的有些车间，已经从以往的15%-16%的月离职下降到了2%-3%的月离职率” ，郭小聪说。
郭小聪认为，首先是按订单生产方式转变，产能波动得到了控制，就不需要像其他工厂一样，在产能突然提升的时候招临时工，导致员工稳定性差。 “每个月计划波动控制在10%以内，这个月有意识的要多做一点，下个月有意识的少做一点，每个工厂用人的数量基本上维持10%以内，现在工厂员工基本都是有自有员工，员工对公司有了归属感” 。
除此之外，郭小聪认为人才管理最首要的，就是建立跟员工相互尊重的组织氛围。在印度事件之后，郭小聪也对原本简单的管理方式进行反思，发布任何规则之前都会通过HR在车间里面做一周左右的整个员工的对话跟问讯，了解完了之后再发布，之后再无冲突发生。
郭小聪也将这一套人才管理带回了总部。 “如果说传统的一线员工感觉自己是螺丝钉，员工看不到希望，无法获得个人成长，也会离开。 ”郭小聪说。