三星|在东莞，1万工人如何10秒造出一台手机？( 二 ) 三星

因此，从预测式生产转变为订单式生产，迫在眉睫。
郭小聪说，接下来，预测产能的工作，改由更前端的销售渠道员工负责，过往做出这项预测的是在总部。 “对预测准确性高的，会给予更高的政策激励” 。
根据介绍， OPPO如今在产品定义的阶段，就需要跟核心的代理商、客户沟通的产品未来的竞争力，让销售渠道们给出一个预测。收集这些预测之后，汇报给公司的全球GTM部，转化成物料的准备申请。
对于通用性强，周期长的物料用量，会在初期敲定，而高度定制化的物料，则会在生产前45天再做一次评估预测。这样就可以及时调整生产计划，调整库存的水位。
除此之外，完成这一转变，还需要从物料的供应生产环节，仓库的管理环节，跟路上的物流环节，都得做准确的预测跟预安排，才能做到给客户的精准交付。
对于郭小聪来说，这场按订单生产大转变的制造目标，无非在于产能更准，生产更快，成本更小。
“明年上线按单装配的生产模式，客户下一个订单，我能告诉客户大概什么时候交到他的手上，目前可以做到80%的准确率，未来希望提升到90%” ，郭小聪说，用了这个模式，现在OPPO的库存水位比去年消减了40%左右。
神秘的“凤凰计划”

但要让生产时间从16天缩减到6天以下，除了让OPPO制造与各部门联络得更紧密之外，更大的工程还在于，让大量生产设备变得数据化和智能化，才能让人与机器的配合，变得更为默契。
在内部代号为“凤凰计划”中， OPPO制造数字化转型是其中的一个重要部分。制造升级分为标准化、自动化、数字化、智能化四个阶段，时间期限是2年，并呈金字塔结构，处于最底层是标准化，最顶层是智能化。

标准化，即把所有业务动作统一标准，形成固定流程。 2020年到2022年这三年， OPPO把很多类似的不标准的工作暂停，包括工作流程、整体设备以及研发之间产品设计方案等，都重新大幅度提升标准化程度。 OPPO认为，企业整体标准化程度不够，只是购买技术，无法完成数字化转型。
自动化，即把固定下来的流程形成信息化系统，并用IT系统统一起来。比如OPPO已在重庆智能生态科技园落地首个自动化生产线，包括组装、测试、包装等生产环节，根据规划，自动化率由原先16%提升至现有的50% ，每人每小时的产出（UPPH）提升400% 。
数字化，让信息化出来的“死数据”变得“活”起来，让所有人能够较为清晰、较为迅速地拿到一些业务评价指标。 2020年， OPPO成立数字化转型办公室，构建统一的大数据体系与技术中台，自上而下全范围参与数字化转型计划，实现精细化管理。同时， 2021年，全公司切换至全新的协同办公平台TeamTalk以及公司应用协同办公平台-MO平台，将ERP、PLM、研发管理、财务管理、IT项目管理、产学研管理等系统要素集成，将办公与生产联动，提升办公效率。
智能化，将人的一些判断逻辑跟思想形成算法，之后让系统能够做自主判断。比如生产设备实时状态管理系统（SCADA）：把生产线设备通过物联网技术连接，实时生产数据的采集，实现生产设备的实时状态的监控和管理，以及设备问题的预警和分析。采用SCADA后，由设备问题导致的生产效率损失降低了15% 。

两年时间过去， OPPO的智能化升级已经初见成效。 “每一百万产能需要的人力节约40%左右。郭小聪对界面新闻记者说。