华菱湘钢|技术进步 5G赋能钢铁行业( 二 ) 中央企业|世界第一|企业|中央

钢铁行业属于典型的流程生产行业，生产过程是连续不断的，想要在复杂环境下及时传递大量信息，原来的信息化系统已经难以为继，对智能化制造需求迫切。2019年，京唐公司焦化部将5G技术应用于四大机车的远程操作中，实现多机智能化同步联动，使设备远程操作模式更加可靠、高效、安全。
“我们现在实现了图像的稳定、安全、快速传输，中控室经过分析、逻辑判断后，发出相应指令到机车的可编程逻辑控制器，从而实现四大机车的分工合作。”丁洪旗说。
华为5G钢铁行业专家彭俊说，相比其他无线制式，5G的优势更突出，可以将生产现场的多台设备按需灵活组成一个协同工作体系，实现分工合作，提高生产效率，降低生产能耗。据介绍，自2019年以来，首钢京唐公司利用“5G+工业互联网”等技术，推动钢铁制造技术与装备转型升级，生产效率提升了约15%。
故障诊断，实时监测主动维护
伴随着“轰隆隆”的响声，红彤彤的钢板在滚轮上快速移动，经过轧制、喷淋冷却变成黑色的钢带，再卷曲成钢卷……在辽宁鞍山的鞍钢股份热轧带钢厂，1780热连轧生产线生产作业区作业长马良在后台盯着显示屏，查看钢带生产情况。
马良说，在100多米的传输轨道上，一共有400多个辊道，在热轧过程中，如果某一电机出现故障使得辊道停滞，就会造成钢带表面的大面积划痕，影响产品质量。“以往这类问题只有在产品最后抽检时才会发现，但等发现时生产线上可能已经又生产出好多有划痕的产品了。”
2019年，鞍钢在1780热连轧生产线建设5G+设备（电机）预测性维护试点，有效解决了这一问题。鞍钢信息产业公司首席研究员刘佳伟介绍，“利用‘5G+工业互联网’升级关键基础设备后，设备传感器收集的温度、振动、压力、流量等数据，会实时传送到云端，再通过人工智能和大数据分析，就能实现即时的监测、诊断、处置等。”
以1780热连轧生产线为例，应用“5G+工业互联网”后，每个辊道的电机电流都会被实时采集，一旦出现异常就会立刻报警并精准定位。“以前发现产品划痕后倒查问题，需要对400多个辊道逐一排查，要花半个小时到1个小时不等，现在10分钟内基本就能确定问题。”马良说，“检修效率提升了，停机时间缩短了，废品、次品、降级品率由原来的7%左右下降至3.8%，对企业来说省下的都是真金白银！”
除了故障维修外，“5G+工业互联网”的应用还实现了对设备的主动维护。
“以往维护设备主要靠人员进行点检定修，现场工作量大、有危险性，而且准确率不高。有些设备的备件状态还正常，但到了更换周期就要更换，造成了浪费；有些备件已经有劣化趋势，点检时没发现，就可能发展成故障。这些都高度依赖点检人员的经验。”刘佳伟说，“现在，老师傅的经验转化为数据模型，通过数据分析，科学维护设备，实现对设备的全生命周期管理。在1780热连轧生产线上，改造后的紧急停机、故障维修次数下降了20%，机组作业率提升了5%。”（采访人员申智林姜晓丹贺勇胡婧怡）
《人民日报》（ 2021年11月11日第11 版）
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