全球重工第一座！树根互联助力三一重工桩机工厂获评“灯塔工厂”( 二 ) 近日

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（柔性装配岛）
首先，三一桩机工厂有一个“智能大脑”——FCC（工厂控制中心），它也是整个工厂智能制造的核心。通过FCC ，订单可快速分解到每条柔性生产线，每个工作岛，每台设备，每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。沿着数据流程，产品能够“了解”自己被制造的全过程和细节。
机器视觉系统，是工厂内无处不在的“慧眼” 。借助2D/3D视觉传感技术、AI算法以及高速的5G网络，桩机工厂实现了智能工业机器人在大型装备自适应焊接、高精度装配等领域的深入应用，并解决了“16吨动力头无人化装配”、“厚40mm、宽60mm钻杆方头多层单道连续焊接”等多个世界难题。
目前，在这家工厂里，小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。
智慧物流的实现，则交给了聪明的货物搬运“飞毛腿”——AGV小车。在精准授时、低时延的5G无线工业专网的保证下，行业首创2台AGV“双车梦幻联动” ，实现27米超长超重物料的同步搬运和自动上下料。
“大脑”“眼睛”“飞毛腿”高效协同分解任务，智慧工厂的“双手”也在同步飞速运转。在工厂内，基于5G+AR设备的“人机协同”技术已得到广泛应用。物料分拣、销轴装配等传统劳累活、危险活不再需要人力操作，全部由机器人高效完成。
同时，通过强大的人机协同，机器人AI还能免编程学习熟练工人的技能和手法，并作为教具“以老带新” ，最终实现技能传授和工厂“老师傅”工匠精神的传承。

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（柔性焊接岛）
在后台，由树根互联打造的“根云平台”也在日夜不停计算，它要根据工厂里3600多个数据采集点收集的工业大数据，为每一道工序，每一个机型、甚至每一把刀具等匹配最优参数，优化生产节拍。
三一智能制造研究院院长董明楷介绍：“今天的桩机工厂就是一个脑子聪明、眼疾手快的工程师，实现了工匠精神与经验的参数化与软件化” 。
高度柔性生产，让生产潜能得到极大发挥。相比于改造前，桩机工厂在同样的厂房面积产值翻了一番，总体生产设备作业率从66.3％提升到86.7％，平均故障时间下降58.5％。目前，该工厂可生产近30种机型， “柔性智造”水平全球领先，实现了“大象跳舞” 。 2020年，三一桩机工厂的人均产值已达到1072.8万元，领跑全球。
“在灯塔工厂建设中，不仅培养了一批人才，也为行业提供了三一对智能制造落地的经验和思考。灯塔工厂最大的意义，就是人让机器变得更好，机器也让人变得更好。 ”三一集团董事、高级副总裁代晴华表示，三一桩机灯塔工厂将继续深化数字化转型，打造重工行业“百人百亿”灯塔工厂，助力三一集团实现“三个三”战略目标：在“十四五”末，全集团达成3000亿销售额、3000名工人、30000名工程师。
树根互联，灯塔选择
从福田康明斯到三一重工，客户频频斩获“灯塔工厂”认证的背后，是树根互联赋能实力的体现。通过服务等数百家各个垂直领域的工业企业，树根互联的根云平台已吸收了各类工业企业的需求，在平台当中沉淀出足够多可配置的模块和服务，不断强化“数字化转型新基座”定位价值。
截至目前，根云平台已形成了三大核心通用能力，包括多种类工业设备的大规模连接能力、多源工业大数据和AI的分析能力、多样化工业应用的开发和协同能力等。可以向下对接海量工业设备，向上支持工业应用的快速开发与部署，发挥类似Windows、安卓、iOS等操作系统的作用，以降低企业接入新技术，实现数字化的成本和门槛。